Digitale Werkerplattform

Die Rheinmetall MAN Military Vehicles Österreich GesmbH hat sich zum Ziel gesetzt, in der LKW Montage das Konzept der "Papierlosen Fertigung" umzusetzen. Mit der Einführung einer digitalen Werkerplattform sollen sämtliche Dokumentations-, Informations- und Visualisierungsprozesse digitalisiert werden.

Problemstellung

So sind Standardprüfpläne, Montagestücklisten und die benötigten technischen Zeichnungen nur über Papierordner umständlich einsehbar und führen zu hohen Kosten und ineffizientem Arbeiten in der Produktion. Durch die Verwendung von Büchern für die Standardprüfpläne ergeben sich eine Vielzahl von Nachteilen.

Folglich ist eine systematische Kontrolle der Abarbeitung und Zusteuerung aller relevanten fahrzeugspezifischen Prüfinhalte nicht gegeben. Die Archivierung der Bücher führt zu Informationsverlusten aufgrund des beschränkten Zugriffs. Darüber hinaus besteht das Risiko des Identitätsmissbrauchs aufgrund der Möglichkeit die Stempelungen von Prüfinhalten mit fremden Personalnummern durchzuführen.

Umsetzung und Nutzen

Um diesen Problemen entgegenzuwirken, wurde sich zum Ziel gesetzt, eine digitale Werkerplattform namens ARTIS zu schaffen. Das ARTIS wurde mit der hauseigenen IT programmiert und bietet wichtige Vorteile und Verbesserungen. So wurden die Standardprüfpläne, Zeichnungen und Montagestücklisten in dem System vereint.

Jeder Takt auf der Montagelinie besitzt nun eine eigene Workstation, bestehend aus einem PC mit Touch-Monitor oder Tablet, einem RFID Kartenlesegerät für die Stempelung mit der Mitarbeiterkarte und einem Barcode Scanner zur Eingabe des Arbeitsplatzes und Fahrzeugnummer.

Über die Einbindung des PDM erhalten die Mitarbeiter auf der Montagelinie die Möglichkeiten, sich alle Teile samt Zeichnung und Dokumentation sekundengenau und taktspezifisch in der richtigen Version zum Fahrzeug an ihrer Workstation anzeigen zu lassen. Darüber hinaus ist es nun möglich, dynamische Prüflisten für eine direkte Einsteuerung von neuen Prüfaussagen zu nutzen und somit die Qualität und Aufmerksamkeit der Mitarbeiter zur Fehlervermeidung zu erhöhen. Denn durch den variantenspezifischen Prüfplan, der bis zur Sachnummer genau und unverzüglich zum Arbeitsplatz geleitet werden kann, reduzieren sich die nicht relevanten Prüfaussagen.

Anhand der Integration der elektronischen Schrauberlandschaft und Prüfständen ist es nicht mehr notwendig, die Werte in das Buch einzuheften oder einzutragen. Diese Werte werden automatisiert in das ARTIS hochgeladen und sorgen für eine erhöhte Zeiteffizienz.

Darüber hinaus wurde auf der Werkerplattform ein Hilfe Tool mit FAQ eingerichtet, sodass bei Problemen oder Fragestellungen der Mitarbeiter direkt Problemlösungsvorschläge erhält.

Anhand der Digitalisierung ergibt sich auch eine deutliche Zeiteffizienzsteigerung von circa 1544 Stunden im Jahr durch die Vermeidung unnötiger Wege und Ausdruck der Dokumente, die für andere produktive Tätigkeiten genutzt werden kann. Durch die Digitalisierung kann jederzeit die Produktionshistorie des Fahrzeugs eingesehen werden, sodass der Fehlerrückführungsprozess fundierter und mit geringerem Zeitaufwand durchgeführt werden kann. Des Weiteren kann dem Kunden bei Bedarf die vollständige Dokumentation des Fahrzeugs vorgelegt werden.

Diese Vorteile führen deutlich zu einer Verbesserung der Dokumentation und Erhöhung der Qualitätssicherung und Reduzierung der Kosten.

Realisierungshürden

Im Zuge der Umsetzung des Projekts galt es einige Hürden zu überwinden. Gerade bei Digitalisierungsprojekten ist es nicht immer möglich, analoge Prozesse eins zu eins in die digitale Welt abzubilden, sodass andere Wege gefunden werden müssen, um diese Prozesse systematisch umzusetzen.

Aber auch dadurch, dass in einem in der Rüstungsindustrie tätigen Unternehmen für die Cyber Security sehr hohe Standards gelten, führt dies dazu, dass gewisse Anwendungen über ein drahtloses Netzwerk nicht freigeben werden können. Dementsprechend muss auch eine gewisse Zeit für die Errichtung der kabelgebundenen Infrastruktur eingeplant werden.

Ein neues System in einer Produktion mit minutengenauer Taktung einzuführen, erfordert überdies eine effiziente Schulung der Mitarbeiter, sodass ihre Tätigkeit nicht behindert wird. Darüber hinaus musste ein Netz von Key-Usern aufgebaut werden, die den First Level Support bereitstellen können. Um auch die Akzeptanz der Mitarbeiter für das neue System zu gewinnen, muss sowohl die Zuverlässigkeit und Usability des Systems gesichert sein und mit den Vorteilen bei den Mitarbeitern geworben werden.

Nächste Schritte

In weiterer Folge ist es geplant, weitere Dokumente, wie interne Anweisungen, in das System einzubinden und das ARTIS als zentrale Anlaufplattform für produktionsrelevante Informationen zu etablieren. Dies beinhaltet zum Beispiel auch das Tracking von Fahrzeugen und Schlüsseln am Gelände, um unnötige Suchzeiten zu vermeiden. Des Weiteren gilt es, stets die Usability des Systems zu verbessern, um ein noch effizienteres Arbeiten zu ermöglichen und sowohl die Produktivität als auch die Qualität unserer Produkte zu steigern.

Zum Autor

Nick Janerka, Production Support Manager bei Rheinmetall MAN Military Vehicles Österreich GmbH, wurde mit seinem Projekt „Schaffung einer digitalen Werkerplattform – Advanced Real Time Information Systems“ Finalist im Bewerb um das Qualitäs-Talent 2024.

www.rheinmetall.com